抛丸机是通过高速旋转的抛投头将钢丸加速到一定速度，然后将高速钢丸喷向待清理的工作面，通过敲击去除表面氧化物的过程。清理的速度取决于钢丸的流量，直接反映抛丸器的负荷(电流的变化)。

喷丸后的效果主要基于两个指标:表面粗糙度和表面洁净度是否达标。

因为喷丸下一道工序的热处理炉对钢板的洁净度要求较高，至少达到Sa2.5，zuihao是Sa3。因为正火炉是无氧的，以淬火为主。如果钢板下表面的氧化物没有wanquanqingchu。进入炉内后，氧化物会附着在热处理炉的下表面，在高温下形成结核。然后，结节将反向挤压在炉中处理的钢板的下表面，以形成凹坑(辊印)。如今，市场对产品表面质量的要求越来越严格。有辊印的钢板会引起大量客户投诉，不仅影响产品在客户心目中的抛丸机形象，还会造成客户索赔大幅增加，严重影响经济效益。

针对这种情况，抛丸机成为关键设备，抛丸质量直接影响钢板质量。因此，下表中的抛丸质量是zhongdian检查对象。我们采用DISA8发抛丸器的通过公式抛丸机，抛丸头采用37KW直连结构，具有传输效率高、抛丸量大、覆盖面积大的优点。投掷头的放置上下对称，前后对称。

抛丸机设备投入使用后，效果基本达到预期要求。但是也有一些小问题。比如本机的颗粒清理采用三个清理程序:1。刮刀清洁2。滚刷清洁3。高压风机吹扫。正常使用时，这三种工艺都能满足清洗要求，离开抛丸室的钢板表面基本没有钢丸。但当清洗装置采用进口设备设计时，被照钢板的每米弯曲率为6mm。其实由于种种原因，往往达不到标准。这样只能人为抬高刮刀，导致刷钢珠过多，超出了当时机器的设计能力。这样就在钢板表面带出了很多钢球，带抛丸机。

抛丸机机zuibo板材设计为10mm，实际操作中抛丸经常使用6mm钢板。还有9镍钢，比较软。但轧制时，表面要加一层保护涂层，需要进行大量抛丸处理。钢板经常发生变形，一般表现为向上鼓包。初步分析认为上表抛丸速度过高，钢板向上拱起。然后降低下表中的电流，实验后发现效果并不理想。后来分析了钢板鼓包的原因，应该是抛丸应力引起的变形。这种情况在厚板上不明显，在薄板上非常明显。

还有，在观察抛丸后的清洁效果时，一般都是站在钢板上观察。下表一般不查，但通过同样的电流，下表的质量应该和上表面的质量一样。事实上，经过一段时间的使用，发现正火炉的炉辊结瘤在后期过程中仍然相当严重。推断抛丸质量有问题，上表面抛丸没有问题，不代表下表面抛丸质量也不错。

针对这些情况，我们对抛丸机设备做了如下改进。

1)在原抛丸机出口处增加一个刷洗吹扫装置。此外，在底部增加了一个自动颗粒回收螺杆，将收集的钢丸返回到抛丸室。添加的毛刷与原机连接，高度通过HMI输入PLC后自动运行。这样，经过两次清洗系统，即使钢板变形严重，也能保证出来时不取出钢丸。也就是说，改善了现场的工作条件，没有带出多余的钢丸，也降低了工人的工作强度。

2)根据喷丸后钢板的变形情况，发现变形是由喷丸后钢板表面的残余压应力引起的。在普通抛丸中，如果上下表面的抛丸量相等，上下表面的残余压应力就会相互抵消。喷丸后经常发生的是钢板鼓包到上表面。结果表明，钢板上表面的残余压应力较大，即上表面的抛丸大于下表面的抛丸。一般来说，抛丸电流直接反映了抛丸量。因此，在正常校准期间，上下表面上的电流将被调整为一致。直观来看，上下表面抛丸的情况应该是一样的，但实际上因为下抛丸器向上抛丸，在相同的载荷条件下，抛丸的钢丸会比上表面少。经过分析，我们决定将下表中的抛丸电流调整为比上表中的大10个点，从而基本消除钢板的鼓包现象。

3)钢板下表中的抛丸质量难以监控，所以我们在现场对辊道基础进行了改进。抛丸室出口外的辊道下方增加一个观察坑。如果需要，我们可以观察坑内每个钢板下表面的抛丸情况。另外，下表的抛丸质量不仅目测干净，还有下表与白色胶带的附着力测试。具体是把白色胶带贴在刚喷完的钢板下面的桌子上，然后用10倍放大镜观察粘在上面的铁粉量。同时，根据抛丸清理的不同洁净度，制定了五级标准，并制成样品。规定只有达到二级以上的才算合格，才能进入下一道工序。

所以经过厂家的几次改进，使用抛丸机就可以满足生产工艺的要求了。喷丸后钢板形状的改善，尤其是下表中喷丸质量的提高，直接减少了常化炉炉辊结瘤现象，取得了较好的经济效益。